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制程管理规定

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发表于 2019-10-11 22:49:23 | 显示全部楼层 |阅读模式
1.总则
1.1制定目的
为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。

1.2适用范围
本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。

1.3权现单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2.管制规定

2.1管制责任
2.2.1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任:
(1)制定合理的工艺流程、作业标准书。
(2)提供完整的技术资料、文件。
(3)维护、保养设备与工装,确保正常动作。
(4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
(5)会同品管部处理品质异常问题。

2.1.2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任:
(1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。
(2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展互检工作。
(3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工件,确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。
(4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。

2.1.3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任:
(1)派员(PQC)依规定之检验频率与时机,对每一个工作站进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检。
(2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。
(3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。


2.1.4. PQC工作程序
制程品质管制人员,也称PQC(Process Quality Control ),其工作程序规定如下:

(1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况,以提前准备相关资料。
(2)制造单位生产某一产品前,PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:
(A)制造命令。
(B)产品用料明细表(BOM)
(C)检验用技术图纸。
(D)检验规范、检验标准。
(E)工艺流程、作业标准
(F)品质历史档案。
(G)其他相关文件。


(3)制造单位开始生产时,PQC人员应协助制造干部布线,主要协助如下工作
(A)工艺流程查核。
(B)使用物料、工艺夹具查核。
(C)使用计量仪器点检
(D)作业人员品质标准指导。
(E)首件产品检查。


(4)制造单位生产正常后,PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下
(A)8:00。
(B)10:00
(C)13:00。
(D)15:00。
(E)18:00(加班时)。
或依一定的批量(定量)进行检验。

(5)PQC巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员之不合理动作予以纠正。

(6)PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理,分析原因,并拟出对策。

(7)重大的品质异常,PQC未能处理时,应开具《制程异常通知书》,经其主管审核后,通知相关单位处理。

(8)重大品质异常未能及时排除,PQC有责任要求制造单位停线(机)处理,制止其继续制造不良。

(9)PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》,每日上交。

2.3制程不良把握
2.3.1不良区分
依不良品产生之来源区分如下:
(1)作业不良
(A)作业失误。
(B)管理不当。
(C)设备问题。
(D)其他因作业原因所致之不良。

(2)物料原不良
(A)采购物料中原有不良混入。
(B)上工程之加工不良混入。
(C)其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
(3)设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。


2.3.2不良率计算方式
(1)制程不良率
制程不良率 = (制程不良数 / 生产总数) ×100%

(2)物料不良率
物料不良率 =(物料不良数 / 物料投入总数 )×100%
物料原不良率 =(物料原不良数 / 物料投入总数)×100%
物料作业不良率 = (物料作业不良数 / 物料投入总数)×100%

(3)抽检不良率(巡检过程)
抽检不良率 = (抽检不良数 /总抽检数)×100%


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